Was ist Imprägnierung?

 

Imprägnierharz hat die Fähigkeit, die Hohlräume und Mikroporen in vielfältigen unterschiedlichen Materialien zu füllen. Bei einer Mikropore handelt es sich um einen winzigen Defekt in einer Komponente, der das Potenzial hat, sich zu einem großen und teuren Problem zu entwickeln. Durch Reinigen und anschließendes Versiegeln durch Imprägnierung der Komponente in einem Vakuum können diese kleinen Defekte gefüllt und dadurch die Lebensdauer des behandelten Werkstücks verlängert werden.

Es gibt viele Gründe zur Anwendung von Oberflächen-Imprägnierung: 

 

  • Zur Vermeidung von Leckagen
  • Zur Reduzierung von eingeschlossener Feuchtigkeit
  • Zur Verbesserung der Stabilität von Schweißverbindungen bei Gusseisen und Aluminiumsubstraten
  • Zur Verwendbarmachung teurer Werkstücke, die andernfalls aufgrund von Lecks unbrauchbar wären
  • Zur Verhinderung des Austretens (bleed out) eingeschlossener Gase bei der Beschichtung oder Lackierung.

 

Der Imprägnierungsprozess 

 


 

Wie funktioniert der Prozess?

Die Komponenten werden für den Imprägnierprozess sorgfältig in bestimmte Chargierkörbe geladen. Die Körbe werden dann in eine Vakuumkammer gesenkt, die Ultraseal-Imprägnierharz enthält. Der Druck in der Kammer wird auf einen Unterdruck von etwa 10 mbar gesenkt. Dadurch wird Luft aus den Poren gesogen, die zur Oberfläche der Komponente offen sind. Nach Erreichen des angemessenen Unterdrucks wird dieser für eine bestimmte Zeit aufrecherhalten. Danach wird Luft zurück in die Kammer gelassen und das Imprägnierharz durch den Luftdruck in die zuvor entleerten Poren gepresst. Die Komponenten tropfen gründlich ab; anschließend wird überschüssiges Imprägnierharz an den Außenflächen und in Vertiefungen mit kaltem Wasser abgewaschen. Der Chargierkorb wird sodann in heißes Wasser getaucht, damit das Imprägnierharz aushärtet und Porosität dauerhaft verhindert wird.

Der Imprägnierprozess umfasst folgende fünf Hauptschritte:

 

  • Vorbereitung der Teile
  • Imprägnierung
  • Abtropfen
  • Kaltwaschen
  • Heißhärtung/Polymerisation

 

Vorbereitung der Teile

Vor der Imprägnierung müssen in der Komponente enthaltene Poren absolut sauber und trocken sein. Es ist möglich dies in einem separaten Prozess vorzuschalten, aber Ultraseal bietet Module zur Reinigung in einer wässrigen Waschflüssigkeit mit anschließendem Vakuumtrocknen, die in das System integriert werden können.

 

 

Welche Vorteile bietet die Imprägnierung?

 

  • Ausgezeichnetes Ausfüllen von Hohlräumen aufgrund von geringer Polymerisationsschrumpfung
  • Optimierte Viskosität und Kapillarwirkung zum schnellen Eindringen in Mikroporen
  • Gesteigerte Widerstandsfähigkeit und Flexibilität für bessere Beständigkeit gegenüber Chemikalien, Temperaturen und Schwingungen
  • Ausgezeichnete Adhäsion an Hohlraumflächen für permanente Versiegelung
  • Stabilität bei Betriebstemperaturen zwischen -76°C und +220°C

 

Komponenten jeder Größe können mit dem Ultraseal-Imprägnierverfahren behandelt werden; dazu werden Imprägnierharze verwendet, die in Hinblick auf optimale Kompatibilität mit unterschiedlichen Substraten formuliert sind. Zu den angebotenen Materialien zählen: Aluminium, Magnesium, Gusseisen & -stahl, Kohlefaser-Verbundwerkstoffe, GFK-Formteile, Kunststoffe und Holz; wir können jedoch auch für kundenspezifische Materialien ein Imprägnierharz spezifizieren, um unsere Kunden bei der Beseitigung von Porosität in Komponenten zu unterstützen.

Nach Abschluss des Imprägnierprozesses kann die Komponente ohne weitere Bearbeitung zum Einsatz kommen. Die imprägnierte Komponente wird durch den Prozess nicht beschädigt oder verformt. Imprägnierte Teile sind widerstandsfähig gegen Kühlmittel, Schmiermittel, Lösungsmittel und die meisten ätzenden Säuren und sind in einer großen Bandbreite von Dauertemperaturen einsatzfähig.